5S kuralı yaklaşık 60 yıllık bir maziye sahiptir. Japonya’da ortaya çıkmıştır. İlk başlarda amacı çalışma ortamını düzenli, sade ve temiz hale getirebilmek olsa da 5S Kuralı ilerleyen dönemlerde iş veriminin artmasına sebep olmuştur. Bu nedenle 5S Kuralı tüm dünyaya yayılmıştır.
Kural adını Japoncada Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke kelimelerinin baş harflerinden almıştır.
Seiri ⟶ Ayıklamak,sadeleştirmek
Seiton ⟶ Düzen
Seiso ⟶ Temizlik
Seiketsu ⟶ Standartlaştırma
Shitsuke ⟶ Disiplin
Seiri ( Ayıklamak, sadeleştirmek )
Tüm işletmelerde mutlaka geçmişten kalan, yanlış satın alınan, hatalı stok tutulan vb. sebeplerden tedarik edilen birçok gereksiz malzeme vardır. Her seferinde karşımıza çıkar, her seferinden yanında geçeriz, her seferinde ilerde lazım olabilir der ve onunla ilgili hiçbir tedbir almayız. İşte 5S Kuralı nın 1.maddesi bununla savaş verir. Ve gereksiz olan tüm teçhizat, ürün, makine, yedek parça vs. üretim alanından uzaklaştırılmasını emreder.
Peki çok az sıklıkla ihtiyaç duyduğumuz ürünler için ne yapmalıyız? Bunun için ise kullanım sıklığına göre az gerekli ürünler sınıflandırılır ve yine çalışma alanından uzaklaştırılır.
Özet olarak Seiri’ den; hiç kullanılmayan, gelecekte işe yarar diye düşünüp bir türlü atamadığımız ürünlerden kurtulmamızı, nadiren kullanılan ürünleri ise sınıflandırarak çalışma alanından uzaklaştırmamız gerektiğini anlıyoruz.
Seiton ( Düzen )
Bu adımda sürekli ihtiyaç duyulan makine, teçhizat, demirbaş, hammadde, yedek parça vs. ürünlerin sınıflandırılarak raflarda düzenlenmesi ve dizilmesi adımıdır. Burda esas olan ihtiyaç duyulan ürüne maksimum 30 saniye içerisinde ulaşılması gerekmektedir. Tabiki bu ürünler yine çalışma alanından uzakta olması gerekir.
İşte bu kuralın uygulanması için bazı methodlar geliştirilmiştir. Bu methodlardan bazıları ; Raflarda her ürünün bulunduğu yere etiketleme yapılması, Rafların sınıflarına göre farklı renkler ile boyanması, ürün taşıma arabaları varsa şayet farklı renkler ile boyanması, Ürüne hızlı ulaşılabilmesi için yerde veya duvarda oklar ve yönlendirme çizgileri kullanılması, üretim içi ürün yönlendirilmesinde personel kullanılması, ürüne ulaşırken koridorlarda düzensiz malzeme bırakılmaması gibi.
Seiso ( Temizlik )
Temizliğin birinci kuralık hiç kirletmemektir. Çünkü bu adım çalışma ortamının her türlü yağ, toz ve kirden arındırılmasını emreder. 5S kuralını tam manası ile benimsemiş bir işletme için bu adım çok kolay olacaktır. Zaten çalışma ortamı kirlenmeyecektir.
Temizliğe dikkat edilmeyen ortamda iş veriminin ciddi bir şekilde düştüğü kanıtlanmıştır. Çünkü hijyen eksikliği olan ortamda sağlık problemler ortaya çıkacaktır.
Bu adımda teçhizat, ekipman ve makine temizliği de çok önemlidir. Belli planlar çerçevesinde periyodik olarak kullanılan teçhizat ve ekipmanların temizliği yapılmalıdır.
Seiketsu ( Standartlaştırma )
Bu adım, her bir adımda yapılacak işlemlerin ve yöntemlerin standart ve sürekli hale getirilmesini emreder. Burada endüstri mühendisleri veya daha düşük ölçekli firmalarda branş mühendisleri çok önemli rol oynamaktadır.
Özellikle üretim yapan firmada her şeyi standartlaştırmak çok önemlidir. Tüm mühendislerin bu konuda özel eğitim alması gerektiğini düşünüyorum.
Comments